精益管理是企业提质增效的关键密码。生产服务中心更新厂以精益示范点创建为契机，聚焦流程优化、现场管理、效率提升等核心环节，打出一套“组合拳”，以实实在在的举措推动精益管理落地生根。

构建连续作业流，跑出减人不减量效率“加速度”

以往，更新厂的生产作业流程存在明显的断点。以废旧皮带修复加工为例，传统工艺需5人协作，其中3人负责皮带切割、1人进行冲孔、1人操作叉车转运，单次修复全程耗时长达235分钟。为突破效率瓶颈，更新厂的技术骨干与一线职工组成攻坚小组，通过重新规划工位布局，引入节拍管理，构建起连续作业流。

他们深入分析生产全流程，充分考虑物料的流向和搬运距离，尽量使物料在各作业区之间的流动路径最短、最顺畅。通过将原本分散的工序进行整合，采用“一个流”生产模式，现在废旧皮带修复仅需4名员工即可完成，彻底取消叉车转运环节，人均作业效能提升17%，达成减员增效的目标。车间副班长雷桂红笑着说：“现在切割完成的半成品可直接流转至冲孔工位，省去转运等待时间，同样的修复任务能比以往提前近40分钟完成。”

优化车间布局，彰显6S管理实效

秉持“安全有序、规范高效”理念，更新厂对车间布局进行了系统性优化。他们打破原有的粗放模式，根据实际需求，将车间精细划分为七大功能单元，如班组晨会区、废旧皮带加工区等，每个区域都依据工艺流程科学排布。例如将废旧锚杆修复区紧邻原材料存放区，减少物料搬运距离；班组晨会区设在车间入口处，既方便职工集合，又不影响生产动线。

人车分流是布局优化的一大亮点。地面清晰的黄绿标识，划定了物料运输通道和人员通行路线，彻底告别了人车混行、交叉作业的混乱。叉车司机老孔深有体会：“以前转料得时刻提防行人，现在有了专属通道，效率高了，心里也踏实多了。”

新装备服役，筑牢安全根基

工欲善其事，必先利其器。针对搬运环节的繁琐低效，更新厂引入了电动液压搬运车。这种搬运车具备灵活转向、精准定位的特点，可轻松穿梭于各个作业区之间，替代了以往依靠人工推车和叉车的低效搬运方式。以往需要3人配合、耗时20分钟才能完成的物料转运工作，如今1人操作电动液压搬运车，5分钟内即可高效完成。据统计，新装备投入使用后，物料搬运时间减少了30%，有效降低了生产成本，提高了生产效率。