“现在咱们队的驾驶员，加油前都会习惯性地看一眼小计里程，算算这趟活油耗正不正常。”生产服务中心车队队长指着墙上的《单车核算公示栏》说道。面对日益紧张的运营成本和维修压力，该队牢固树立“过紧日子”的思想，将“节支降耗、控油增效”作为管理的重中之重，从“油老虎”口中“抠”效益，在维修费里“挖”潜力，交出了一份亮眼的成绩单。

严控“油路”，管住最大的“出血点”

燃油消耗历来是车队运营成本的大头。为了堵住管理漏洞，车队新修订了《车队汽柴油管控措施》，推行“一车一卡、专卡专用、限车限号”的加油制度，并引入动态监控系统。

“以前统计油耗，只能看月底的总账。现在，我们通过‘里程油耗实时对比’，每一趟任务的百公里油耗都一目了然。”调度员介绍。该队建立了严格的油耗定额管理机制，根据车型、路线和载重，科学核定每辆车的油耗标准。

针对油耗异常波动的车辆，车队实行“预警＋会诊”机制。驾驶员发现油耗偏高，必须第一时间上报，由技术员与班组长共同分析原因——是操作习惯不当，还是车辆存在隐性故障？或是管理有漏洞？通过这种精细化管理，车队百公里平均油耗同比下降了８％，累计节约燃油７０余升。

精修“血管”，让老旧设备焕发“第二春”

“能自主维修的绝不外委，能修复利用的绝不换新。”为了降低居高不下的维修费，车队组建了由技术骨干带头的“维修鉴定小组”，大力开展自主维修和修旧利废活动。

以往，车辆出现电路故障或液压系统小毛病，往往直接送去外面的修理厂，不仅费用高，周期也长。如今，除了发动机大修等核心业务外，车队坚持“小修不出队”，能自己解决的问题绝不外委。

在材料费管控上，该队建立了严格的配件出入库和领用核销制度。对于换下来的旧件，他们设立了“废旧物资回收库”，开展“修旧利废”评比。轮胎磨损到一定程度，就组织翻新或降级使用；报废车辆上的可用零件，拆卸下来作为备件。通过这种“变废为宝”的做法，有效降低了材料采购成本。

细算“账本”，激活全员创效“一池春水”

节支降耗不能只靠管理层“喊”，更要让驾驶员“动”起来。该队创新实施了“单车成本核算”机制，将油耗、材料费、维修费、轮胎损耗等各项指标分解到每一辆车、每一位驾驶员身上。

在每月召开的经营分析会上，不再是队长一个人的独角戏，而是变成了驾驶员的“比武场”。谁的油耗最低？谁的维修费控制得最好？数据直接上墙公示，并与绩效工资挂钩，形成了“比学赶超”的浓厚氛围。

“现在停车等人，哪怕多怠速一分钟，我都觉得心疼。”驾驶员老张笑着说，“车子就是我的饭碗，把它保养好、开省油了，不仅单位受益，自己的钱包也鼓了。”

这种“人人头上有指标，个个肩上有担子”的氛围，让节支降耗从“要我做”变成了“我要做”。如今，主动检查车况、合理规划路线、规范驾驶操作已成为驾驶员的自觉行动，为车队持续降本增效注入了源源不断的内生动力。