“过去焊这块加固板，得用撬棍顶着，稍不留神工件就倒了，现在有了这套工装，一靠、一放、一对位，又快又稳！”在生产服务中心更新厂铆焊车间，职工们对刚刚投用的Ｕ型钢专用调平定位工装赞不绝口。

２０２６年６月１２日，由该厂职工王茹、周翠霞牵头研制的这套工装正式落地应用，一举破解了长期制约Ｕ型钢棚支腿加固钢板焊接工序的“老大难”问题。

痛点倒逼创新：从“人扛撬顶”到“工装找正”

在Ｕ型钢棚加工中，需在支腿位置焊接１５０×１５０加固钢板以提升支护强度。然而，Ｕ型钢特有的外扩弧形结构让这道看似简单的工序变得棘手——以往作业仅靠撬棍人工摆正工件，稳定性极差，工件频繁滑移倾倒，不仅操作空间局促、对位难度大，更导致焊接点位偏移、焊缝成型差、合格率偏低等问题频发。“最怕工件倒了，既耽误进度，还容易磕伤人。”一线职工的这句心里话，道出了工序瓶颈的紧迫性。

就地取材攻关：边角料变身“精准定位器”

问题在现场，办法也在现场。王茹、周翠霞就地取材，利用边角钢板和废旧钢筋边角料，自主组装制作出Ｕ型钢专用调平工装。作业时，借助工装对放倒后的Ｕ型钢支腿侧向垫高找正，精准控制施焊端面平行规整度，实现加固钢板快速对位限位。这套看似不起眼的“土装备”，让原本繁琐的调校环节大幅简化，焊接点位得到精准约束，焊缝成型质量从根源上得到优化。

一举多得：安全、效率、成本“三丰收”

工装投用后，成效立竿见影——质量安全双提升。工件滑移跑偏问题彻底根除，虚焊、漏焊、焊位偏移等缺陷有效规避，工件倾倒磕碰伤人的安全隐患同步消除。焊接返修率由之前的１０％降至３％以内，成品一次合格率显著提高。作业效率大幅提速。单组焊接时长缩短３．５分钟，按日均加工１２组Ｕ型钢棚计算，每日可节约工时约１．４小时，工序卡点全面打通，井下支护配件交付节奏更加顺畅。节支降耗见真章。返修补焊带来的焊条、辅料损耗显著减少，材料浪费和人工成本得到有效控制，职工劳动强度也随之减轻。

小工装撬动大效益。此次自主改善立足现场、因地制宜、修旧利废，以微小创新破解生产堵点，兼顾安全、质量、效率、成本多重目标，是班组精益改善的生动实践。正如车间职工所说：“创新不在大小，管用就是法宝。”这项成果也为后续井下支护构件精加工的提质增效积累了宝贵的技改经验。