“稳住油门、匀速行驶、少刹少停，一天下来看不出差别，一月一年省下的油料就是实打实的成本。”在生产服务中心物流队班组，老师傅的经验之谈如今已成为全员共识。今年以来，该班组紧紧围绕精益管理、节支降耗工作目标，立足叉车运行、设备用电、材料管控、修旧利废等现场实际，引导全员算细账、抠细节、堵漏洞，把每一处浪费、每一笔能耗、每一件废旧物资利用到位，以岗位小节约汇聚班组大效益，走出了一条精细管控、降本增效的生动实践之路。

精操细作，拧紧叉车“节油阀”

叉车转运是班组日常高频作业，也是油料消耗的重点环节。以往作业中，部分司机习惯急加速、频繁刹车、长时间怠速等待、反复挪车对位，看似提高了作业速度，实则造成了严重的油料浪费。针对这一“痛点”，班组统一规范叉车标准化节油操作流程，明确要求全程匀速平稳行驶、减少无效刹车、杜绝原地怠速、杜绝空跑绕路。

老师傅们主动当起“教练员”，在作业现场手把手传授节油技巧，年轻职工在实战中迅速转变操作习惯。从“抢时间”到“稳节奏”，从“凭感觉”到“循标准”，通过常态化规范管控，班组叉车油耗实现持续稳步下降，节油降耗效果十分明显。

严抓细管，守住用电“每度电”

在日常水、电、设备节约上，班组狠抓细节管理，坚决向“无人灯、长明灯、设备空转空耗”说“不”。以往车间、库房、操作岗位存在人走不关灯、设备待机不关机、空载空转等习惯性浪费现象，如今，班组刚性落实“人走灯灭、人离机停”制度，形成班前强调、班中巡查、班后复查的闭环机制。

离岗及时关灯、关风扇、关停闲置设备电源，设备完成作业立即停机，严禁无负荷空转、长时间待机耗能。一度电看似价值微薄，但日积月累、积少成多，就是一笔不容忽视的生产成本。“现在大家下班前第一件事就是检查电源开关，已经成了肌肉记忆。”职工们笑着说。

应收尽收，盘活废旧“剩余值”

在现场物资管控与修旧利废方面，班组彻底摒弃“小件不值钱、丢了无所谓”的错误思想。针对作业中散落的铁丝、螺丝、螺杆、垫片、垫圈等零星物料，明确要求职工随干随捡、随落随收，每班收尾统一分类装箱、循环领用。班后复盘时，职工常常相互算账：“一颗螺丝、一片垫片单价不高，但每班丢一点、每天浪费一点，月度、年度损耗累加起来，成本不容小视。”

针对井下回收的废旧木料，班组不再简单当废品处理，而是集中筛选分类，通过切割、修整、二次加工，重新用于场地铺垫、设备防护、临时围挡、辅助支护等日常场景。经过修复改造后的木料完全满足现场使用标准，不仅有效减少了新材料采购成本，更最大化盘活了废旧物资的剩余价值。

比学赶超，激发全员“主动劲”

为持续调动全员节支降耗积极性，班组常态化开展节支降耗竞赛活动。竞赛围绕叉车节油、节电管控、小件回收、木料复用、材料节约、修旧利废等内容，每日统计数据、每周对标评比、每月总结奖惩。班组之间比规范操作、比能耗下降、比回收数量、比节约成效，相互提合理化建议、相互监督整改，形成了“比、学、赶、超”的浓厚氛围。

如今，精打细算、节支降耗已成为班组全员的工作常态。从规范叉车运行、节约每一滴油料，到关停闲置设备、节约每一度电、每一方水，再到回收一颗螺丝、复用一根旧木料，人人会算账、事事讲节约、处处抓降耗的理念深入人心。