为深入落实矿井市场化精益化“六精六提”专项工作要求，运搬工区聚焦井下运输成本管控痛点难点，牢固树立“省下的就是赚到的”精益经营理念，全面破除井下运输作业“粗放操作、习惯用油、消耗无所谓”的传统老旧思维。立足柴油单轨吊、井下胶轮车等核心运输设备维护和日常运输作业全流程，从岗位细节、作业流程、设备管控、日常管理等各方面精准发力，在细微作业环节挤压冗余损耗，在管理缝隙深挖创效潜力，切实让精益降耗、岗位创效理念深耕一线、落地生根，持续推动工区经营管理提质增效。

细化设备维护，从“带病作业”向“常态保优”转变。工区坚持以设备精益保养赋能节能降耗，把设备完好率作为严控油耗的基础抓手，建立完善井下柴油单轨吊、防爆胶轮车常态化、标准化保养维护机制，严格落实“每日岗位点检、每周专项保养、每月全面检修”的闭环管控制度。日常工作中，重点针对运输设备发动机、燃油油路、制动系统、液压传动系统、过滤滤芯等关键核心部位开展全覆盖、无死角排查检修，及时整治油路渗油、管线老化堵塞、设备动力不足、运行阻力过大、滤芯积灰堵塞等各类隐患问题，从根源上彻底杜绝运输设备“带病上岗、带故障作业”的粗放现象。通过常态化、精细化的设备保养维护，有效规避了设备性能衰减、故障隐患引发的额外燃油损耗，全面提升设备运行稳定性和节能性能，让每一台井下运输设备始终保持最优节能运行状态，真正以设备维护提质实现燃油消耗降耗。

优化作业流程，从“随性作业”向“科学高效”转变。工区立足井下采掘接续节奏和现场物料运输实际，全面升级优化运输调度作业模式。工区统筹梳理各区队物料需求、作业地点、运输时段，推行“集中派单、统筹路线、错峰作业、顺路搭载”的科学化调度模式，精准匹配车辆运力与运输任务，合理规划最优运输路线，最大限度杜绝车辆无效行驶、原地怠速、长时间待机、重复往返等低效工况。同时，统一细化岗位标准化操作规范，专项整治驾驶员频繁启停、超时怠速等不良操作习惯，常态化开展节能操作专项培训和岗位实操对标，引导全员养成平稳起步、匀速行驶、高效作业、随用随启的标准化节能作业习惯，彻底摒弃传统经验化、随性化作业模式，全面实现井下运输作业规范化、高效化、节能化。

深耕细节降耗，从“忽视小节”向“精细管控”转变。工区坚持抓细抓实、抓小抓微，全面推行燃油精细化管控。单轨吊班、胶轮车班严格落实岗位节能责任，常态化开展设备隐患排查整治，对运输设备油路接口、油管接头、密封点位等细微部位逐一排查检修，精准整治设备“跑冒滴漏”隐性隐患，对作业中零星滴漏的油料进行统一回收、二次利用，坚决杜绝点滴资源浪费。结合井下复杂作业环境和生产节奏，科学优化车辆作业时序、合理衔接各工序运输任务，最大限度压缩设备空转、待机等待时长，全方位减少无效燃油损耗。同时，工区常态化开展节能降耗宣贯教育，深入破除职工“用油无所谓、浪费不在乎”的麻痹松懈思想，牢固树立“点滴节约、积少成多、人人创效”的精益理念，让“能省则省、应节尽节、全员降耗、全程控耗”成为全体干部职工的岗位自觉和工作常态，持续夯实工区精益降本、提质创效的坚实基础。