为破解井下胶轮车轮胎螺栓传统巡检效率低、损耗大、易漏检、安全隐患突出等难题，进一步优化设备管理模式、夯实安全生产根基，近期，运搬工区立足精益管理理念，创新推行轮胎螺栓目视化标识改造工作，以零成本、极简式技术优化，实现胶轮车巡检工作提质、增效、降本、保安多重突破，为井下运输作业安全有序开展保驾护航。

据了解，以往井下胶轮车轮胎螺栓检查长期依赖传统人工工具校验模式，作业人员需借助扳手等专业工具，逐一对轮胎螺栓拧动排查松动隐患。该作业方式流程繁琐、操作难度大，单车全面检查耗时长达１０至１５分钟，巡检效率极低。同时，反复拧动工具校验极易造成螺栓、螺帽磨损、滑丝，加速设备老化损耗，增加设备维保成本。此外，人工工具排查受主观因素影响较大，容易出现漏检、误检问题，无法及时精准排查螺栓松动隐患。若隐患未能及时处置，极易引发车辆轮胎跑偏、脱胎等安全事故，严重威胁井下运输作业人员及设备安全，制约现场运输工作高效有序推进。

针对诸多痛点难点，该区结合现场作业实际，制定落地了轮胎螺栓目视化定位标识改造方案。工作人员在所有胶轮车轮胎螺栓与轮毂接触面，统一涂刷耐磨、高辨识度的专用定位标识线，标识线条规整清晰，横跨螺栓与轮毂两大接触面，形成直观有效的可视化参照标准。改造完成后，彻底摒弃了传统依赖专业工具拆解校验的作业模式，作业人员无需任何工具、无需拆解设备，仅通过肉眼观察标识线是否出现错位、偏移现象，即可快速、精准判断螺栓松动情况，极大简化了巡检作业流程。

目前，该改造项目已全面落地应用，各项成效显著，为现场生产管理带来全方位提升。在提质提效方面，胶轮车单车螺栓检查时长从原来的１０－１５分钟压缩至１－２分钟，巡检效率提升８０％以上，大幅减少无效作业时长，有效为员工减负减压。在安全管控方面，目视化标识能够精准捕捉螺栓微小松动、偏移问题，杜绝传统巡检漏检、误检短板，实现安全隐患早发现、早处置、早清零，筑牢井下运输安全防线。在设备养护方面，彻底避免了工具反复拧动带来的螺栓、螺帽外力磨损和老化问题，有效降低设备故障频次，显著提升胶轮车设备完好率，延长设备配件使用寿命。在标准化管理方面，可视化的巡检标准更加直观规范，大幅降低新员工作业上手难度，推动设备检修工作标准化、常态化开展，全面提升设备精细化管理水平。

此次目视化改造项目兼具实用性与经济性，精益创效成果凸显。人工成本管控上，项目落地后每日可节省点检工时约４０分钟，有效减少无效人工投入，释放的人力资源可投入到生产运行、隐患治理等重点工作中，杜绝工时浪费，优化人力配置，降低日常运营人工成本。设备维保层面，改造有效规避了螺栓、轮毂等配件的非正常磨损与损坏，减少配件更换频次，同时杜绝螺栓松动引发的各类设备故障，大幅缩减设备维修次数与耗材支出，切实降低设备维保及配件采购成本。

据悉，该改造项目无需大额资金投入、操作简单、落地性强、可复制性高，以极简的技术改造实现了安全生产与提质降本双向赋能，进一步优化了井下设备管理体系，夯实了该区精益化管理基础。