近日，生产服务中心更新厂传来捷报，由该厂职工自主研发的单轨吊专用定位限位模具成功投入使用。这一项立足岗位的小革新，彻底改变了以往单轨吊梁改尺加工工序繁琐、效率偏低的被动局面，实现了加工效率、产品质量与安全管理的全面跃升。

此前，在承接单轨吊梁改尺加工任务时，该厂长期依赖氧气乙炔火焰切割。不仅前期需花费大量时间进行气瓶摆放、管路检查及构件划线，对操作人员技能要求也极高。切割后，构件截面常伴有焊瘤与毛刺，需额外打磨，严重制约了加工效率，也影响了井下配套安装进度。

为破解这一现场痛点，更新厂班组骨干迅速组建攻关小组。他们对大量改尺数据进行系统梳理，巧妙利用车间废旧板料，自主加工制作出单轨吊专用定位限位模具，并同步将切割工艺由火焰切割升级为锯床截割。新工艺落地后，操作人员借助模具可直接快速定位固定工件，省去了繁琐的前置划线等环节，从源头上简化了流程。

革新带来的成效立竿见影。锯床截割配合模具应用，使加工尺寸精确统一，成型端面平整光洁，彻底根除了气割产生的焊瘤与毛刺问题，成品合格率大幅提升。单件改尺作业的准备与修整时间显著缩短，日均节约工时约1小时，加工流程更加紧凑高效，有力保障了井下施工衔接。此外，新方案取消了动火作业，不仅消除了消防隐患，降低了安全风险，所有模具材料均源自废旧物料，更实现了安全提质与降本增效的双重目标。

下一步，该中心将继续依托“1135解题文化”，深挖现场生产痛点，鼓励职工立足岗位开展小改小革，持续释放班组创新创效活力，为矿井安全生产提供坚实保障。