小革新发挥大作用，小创造解决大难题，在工作面安撤施工过程中，处处是创新的“主战场”。针对刮板输送机组装效率低、安全风险突出的现场痛点，生产准备工区技术骨干立足岗位实际，从作业难点出发开展小改小革，自主研制刮板专用起吊工具，有效破解传统吊装作业的诸多弊端，实现安全、效率双提升，以微小革新为工作面安装攻坚注入强劲动力。

刮板输送机作为井下煤炭运输的核心设备，在工作面安装阶段，刮板链组装是一项繁重的基础性工作。过去，现场起吊刮板一直采用吊带捆绑的作业方式。吊装多块刮板时，吊带极易打滑移位，甚至发生构件脱落，不仅需要反复捆绑拆卸，费时费力，严重拖慢工作面安装准备进度，吊物坠落的风险更是给现场作业人员带来极大安全威胁。

“现场的痛点，就是我们创新的出发点。”为消除这一作业短板，工区技术人员扎根施工一线，反复研究刮板结构与起吊工况，经过反复试验，自主设计加工出刮板专用起吊工具。该工具由主承重双横梁和带卸扣的起吊挂耳焊接组成，双横梁采用１６ｍｍ厚钢板切割焊接成型，对称布局的结构设计，保障起吊过程受力均匀。

在现场实操中，作业人员先将工具的起吊挂耳通过卸扣与起重机吊钩可靠连接，调整吊钩，保证工具保持水平。操控起重设备，把工具横梁沿成摞码放刮板的底部缝隙平稳插入，使承重横梁与刮板底部卡槽精准贴合。待确认所有刮板全部卡入卡槽、牢固无松动后，便可开展起吊作业，一次性完成多块刮板同步吊装。

工具投入使用后，彻底改变过去逐块捆绑吊带的传统作业模式，省去大量重复捆扎、拆解工序，职工劳动强度明显降低，从源头上规避刮板打滑坠落伤人的隐患，让吊装作业更加安全高效。

下一步，生产准备工区将持续践行“解题文化”落地见效，鼓励全体职工立足岗位开展小革新、小改造、小发明，把现场难题作为创新课题，充分释放全员创新活力，以一个个实用的小改小革，破解生产堵点，助力矿井安全高效接续。