第三篇 案例实践篇
一、现场与设备改善案例（81-87）
81.电修车间6S现场提升案例
背景：车间工具配件杂乱、寻找耗时、设备油污多，检修效率低。
依据制度：《6S现场管理办法》
做法：推行定置管理，工具上墙、配件分类、标识到格，建立清洁点检标准，打造样板区域。
成效：工具取用时间缩短40%，现场整洁度大幅提升，检修差错率下降，成为矿井精益现场样板。
82.井下机电硐室精益打造案例
背景：硐室内管线杂乱、杂物多、巡检记录不规范，隐患发现不及时。
依据制度：《6S现场管理办法》《TPM全员设备维护管理办法》
做法：管线吊挂统一标准、物品定置摆放、巡检牌板目视化、设备包机到人。
成效：硐室达标率100%，设备隐患发现率提升，故障停机时间减少。
83.皮带系统TPM自主保全案例
背景：设备故障多、检修被动，操作工只管开不管保养。
依据制度：《TPM全员设备维护管理办法》
做法：推行岗位自主点检，明确日常清洁、紧固、润滑标准，持证上岗、责任到人。
成效：设备小故障明显减少，非计划停机时间下降20%以上。
84.综掘工作面标准作业推行案例
背景：操作因人而异，循环时间波动大，效率不稳定。
依据制度：《标准作业管理办法》
做法：梳理最优作业工序，编制标准作业卡，全员培训、现场对标执行。
成效：循环时间稳定，单进效率提升，操作失误明显减少。
85.地面仓储库区精益改善案例
背景：物料码放不规范、先进先出难落实、盘点耗时久。
依据制度：《6S现场管理办法》《材料管理办法》
做法：分区分类、货位编码、标识卡全覆盖，推行先进先出，建立呆滞物资台账定期调剂。
成效：盘点效率提升50%，积压物资逐步盘活，领用等待时间缩短。
86.井下料场精益整治案例
背景：物料乱堆乱放、二次倒运多、丢失损耗大。
依据制度：《6S现场管理办法》
做法：划区定置、挂牌管理、按量配送、回收复用，建立日盘点制度。
成效：物料损耗下降15%，倒运工作量减少，领用效率显著提升。
87.设备故障根因分析案例
背景：某类设备反复出现同类故障，修完又坏。
依据制度：《TPM全员设备维护管理办法》
做法：用5Why法深挖根因，从配件质量、安装工艺、操作规范等多维度制定对策。
成效：同类故障重复发生率下降70%以上。
二、降本与改善案例（88-92）
88.运输系统节电改善案例
背景：部分皮带空载运行时间长，电耗浪费大。
依据制度：《精益改善项目管理办法》
做法：按精益大项目八步法推进，优化运输节拍，推行集中运输、分时启停，减少空载运行。
成效：单月节电效果显著，运输电耗下降12%。
89.配件修旧利废改善案例
背景：损坏销轴、接头直接报废，新品投入大。
依据制度：《自主改善提案管理办法》《修旧利废管理办法》
做法：建立修旧利废台账，能修复的集中修复、二次复用。
成效：月度新品采购量减少，年修旧创效数十万元。
90.机关报表精简改善案例
背景：基层重复报数、多头报表，工作量大。
依据制度：《经营数据中心管理办法》《2026年数智矿井建设规划方案》
做法：整合报表口径、统一数据来源，取消重复报表，实现数据一次采集、多方共享。
成效：基层报表工作量减少30%，数据统计效率大幅提升。
91.洗选工艺参数优化案例
背景：洗选环节存在过度加工，介耗、电耗偏高。
依据制度：《精益改善项目管理办法》
做法：用价值流分析全流程，优化运行参数，削减冗余环节。
成效：介耗、电耗双下降，洗选成本显著降低。
92.自主改善提案优秀案例：工具挂钩改造
背景：井下工具随手放置，易丢失、取用慢。
依据制度：《自主改善提案管理办法》
做法：自主设计工具挂钩，定点悬挂、一目了然。
成效：工具丢失率下降，取用时间缩短，获评自主改善奖项。
三、体系运行与班组建设案例（93-100）
93.精益持改专员履职示范案例
背景：某区队精益工作推进慢，职工参与度低。
依据制度：《精益持改专员管理办法》
做法：持改专员带头查浪费、提提案，每班开微课堂，定期评选改善能手。
成效：该区队月度改善提案数量提升3倍，现场面貌明显改观。
94.精益班组建设标杆案例
背景：某班组现场乱、消耗高、指标差。
依据制度：《精益区队（班组）建设管理办法》
做法：落实七大任务，用好班组看板，推行班清班结，开展全员改善。
成效：班组核心指标提升5%以上，成本指标全矿领先。
95.班组人员能力矩阵管理案例
背景：班组岗位人员技能参差不齐、技能缺口无法直观识别，人员休假、岗位调整易造成技能断层，培训安排缺乏针对性，难以实现一人多岗、柔性排班，制约精益班组标准化作业稳定落地。
依据制度：《精益区队（班组）建设管理办法》《标准作业管理办法》
做法：梳理班组全部岗位清单，摸排每名职工各岗位操作技能掌握等级，绘制人员能力矩阵图表，直观标注技能短板；根据矩阵识别的缺口制定分层专项培训计划，组织实操实训、师带徒教学，动态更新人员技能掌握情况，合理统筹轮岗、顶岗安排。
成效：清晰掌握班组全员技能现状，精准补齐岗位技能短板，减少因人员变动造成的生产停滞；实现一人多能、岗位互补，优化班组人力配置；职工岗位实操能力持续提升，保障标准作业、设备保全常态化稳定运行。
96.分层培训落地案例
背景：培训内容与岗位脱节，学了用不上。
依据制度：《精益管理培训办法》
做法：中层管理讲思路、持改专员讲工具、班组长和一线员工讲实操，分层设计课程。
成效：培训满意度大幅提升，工具应用普及率显著提高。
97.精益考核激励落地案例
背景：干好干坏一个样，职工参与积极性不高。
依据制度：《精益管理考核办法》《自主改善提案管理办法》
做法：考核结果与工资挂钩，公示到人，奖励按月兑现。
成效：全员参与度明显提升，改善提案数量逐月增长。
98.精益文化宣传案例
背景：职工对精益认知浅，氛围不浓厚。
做法：电子屏滚动推送理念、公众号开设专栏、基层单位负责人带头讲精益。
成效：全员精益认知度大幅提升，“人人重精益、事事求精益”的氛围逐步形成。
99.跨专业协同改善案例
背景：某物流环节涉及多个部门，衔接不畅、等待浪费大。
依据制度：《精益改善项目管理办法》
做法：成立跨专业项目组，按八步法全流程推进，梳理断点、优化衔接机制。
成效：物流周转时间缩短，等待浪费大幅减少。
100.职工参与精益能获得哪些实实在在的收益？
答：一是工作更顺手，无效劳动减少，岗位减负；二是改善有奖励，提提案、做项目可得奖金；三是技能有提升，学会精益方法，终身受用；四是班组效益好，整体指标提升，工资收入同步增长，最终实现矿井与职工双赢。
